
フッ素樹脂コーティング、セラミックコーティングは、ランニングコスト削減に効果抜群


| 1.受入検査 | コーティングをするにあたり、問題となる傷、打痕、溶接箇所などを点検します |
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2.脱脂・空焼き |
油分、付着物を取り除くため、脱脂→高温で空焼きします。(熱による歪が問題の場合は、お打合せが必要です) |
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3.粗面化 |
アルミナ研削材にて、付着物、空焼きによる酸化皮膜などを除去するために、ブラスト処理を行います。 必要であればブラスト後に溶射をします。 |
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●必要であれば各種溶射が入ります |
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4.プライマー(下塗り) |
基材とトップコートを接着させるための接着剤です。自己接着性のあるフッ素樹脂塗料の場合は必要としません。 |
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5.乾燥 |
120℃前後で乾燥します。プライマーによっては、高温焼成になります。 |
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6.トップコート(上塗り) |
スプレーガン、静電粉体塗装機にてコーティングします。 |
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7.焼成 |
所定の焼成温度と時間にて、フッ素樹脂を硬化(溶融)します。 |
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8.検査 |
外観検査、膜厚検査、ピンホール検査を行います。検査成績書が必要な場合は作成します |
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9.出荷 |
コーティング面以外まで念入りに梱包します。 |
| グレードによっては、プライマーとトップコートの間にミドルコートがあります。 | |
| 1.受入検査 | 溶接不十分な箇所や、溶接のピンホール、指定の膜厚が可能なだけのRが取れているか等を確認。 |
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2.脱脂・空焼き |
油分、付着物を取り除くため、高温で空焼きします。(熱による歪が問題の場合は、お打合せが必要です) |
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3.粗面化 |
アルミナ研削材にて、付着物、空焼きによる酸化皮膜などを除去するために、ブラスト処理を行います。 |
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●必要であれば各種溶射が入ります |
必要であれば、金属溶射、セラミック溶射材料を、表面に0.1mm前後コーティングします。 |
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4.プライマー |
基材とトップコートを接着させるための接着剤です。 |
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5.焼成 |
各グレードの焼成温度で焼成します。 |
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6.ミドルコート |
グレードや基材によって膜厚が変わります。1回0.05㎜~0.15㎜前後が可能です。 |
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7.焼成 |
各グレードの焼成温度で焼成します。 |
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●基材が熱い状態で、毎回表面状態を確認します。問題がなければ、6、7を規定の膜厚まで繰返します。 |
冷えにくい基材になるほど冷えないため無駄な時間と費用を大きく削減出来ます。 |
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8.トップコート |
トップコートが必要とするグレードの場合は、0.05㎜~0.1㎜コーティングしています。 |
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9.膜厚検査 |
決められた膜厚に達しているか確認します。 |
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10.ピンホール検査 |
水とメタノールの混合液を脱脂綿に含ませて、湿式500Vの電流を流してライニング面全体を確認します。 |
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11.検査表記入 |
膜厚検査箇所の膜厚を記入。ピンホール検査の記入。概観検査の記入。 |
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12.梱包 |
基材やライニング面に傷などが付かないように梱包します。 |
| ミドルコートが必要ないグレードは、トップコートの繰り返しとなります。 | |


| 1 受入検査 | 傷、打痕、溶接箇所などを確認 |
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2 空焼き |
油などの不純物を除去 |
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3 サンドブラスト |
錆や酸化皮膜などを剥がして、表面を凹凸にする |
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4 プライマー(下塗り) |
基材とトップコートの間で、接着剤の役目 |
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5 乾燥 |
表面を乾燥します |
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6 トップコート(上塗り) |
指定された色のポリウレタンをコーティングします |
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7 乾燥 |
表面を半硬化します |
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●規定の膜厚まで繰り返し |
繰り返し |
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8 硬化 |
完全に硬化させます |
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9 概観検査 |
コーティング面の状態を確認 |
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10 膜厚検査 |
コーティング面の数箇所を検査 |
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11 梱包 |
傷、打痕などが起きないように、完全に保護する |
| 製品によっては工程が大幅に変わります。 | |